自主设计制造!世界首创!我国深水油田智能开发模式取得新突破

发布时间:2024-06-10 21:12 - 内容来源:海游聚 - 浏览热度:16

  央视网消息:关注亚洲首艘圆筒型“海上油气加工厂”——“海葵一号”海上安装的最新情况。6月10日凌晨,在作业船291上,完成了水下锚链和“海葵一号”牵引链的对接。这也就意味着12根锚链中的最后一根完成“接骨”。

  按计划,6月10日下午,“海葵一号”将完成这12根锚链的张紧和固定,最终完成这次海上安装工作。工程现场的情况,来看记者发回的报道。

  重达3.7万吨的“海葵一号”是如何能做到在海上稳稳地工作呢?总台央视记者古峻岭介绍,工作人员提前在海底铺设了12根锚链,从三个方向紧紧地拽住“海葵一号”,现在看到的这个环节就是最后一根锚链完成对接,这根锚链对接完成之后,整个“海葵一号”的回接工作就已经全部完成了。

  “海葵一号”单条锚链长达2570米,作业水深超300米,铺设难度大,施工周期长,为降低风险、节省工期,项目人员将“海葵一号”海上安装分步进行,提前将12套由我国自主设计建造的吸力锚打入海底,并铺设12根长度超过2000米的锚链,海上安装时,通过水下机器人把提前铺设在海底的12根锚链逐根提升到作业船甲板上,与“海葵一号”上预留的锚链进行回接,这是海上安装最为关键的环节之一。“海葵一号”是国内首次对圆筒型海洋装备进行海上回接,针对圆筒型结构重心高、稳定性差、容易发生旋转等问题,采用多点系泊方式进行安装,12条锚链分为3组,每组4条,从东北、东南、西北三个方向提供稳定的系泊力。

  台风来临不停产 “海葵一号”智能化新突破

  近年来,我国稳步推进智能油田建设,通过云计算、物联网、大数据、人工智能等数字技术与勘探开发核心业务深度融合,实现海上作业数智化转型。

  “海葵一号”的建设完成,标志着我国深水油田智能开发模式取得新突破。

  “海葵一号”按100年一遇超强台风工况设计,高度集成了超700台关键设备,这些设备中大约9成都是由我国自主设计制造的。其中我国自研的中控系统、海洋一体化监测系统等技术和设备,实现了关键设备自主研发应用的重要突破。

  流花油田位于珠江口盆地深水区,由于其特殊的地理位置,每年受台风影响关停时间超过7天,造成原油产量损失超过8万吨。近年来,中国海油进行科技攻关,首创“浮式储油轮+水下生产系统”的自动控制模式,对流花油田设施设备进行改造,使之具备了无人生产能力,可以大幅减少因台风造成的原油产量和经济损失。

  科技创新 推动我国深水油气开发模式升级

  300米以上的深水区域蕴藏着丰富的油气资源,逐渐成为海洋油气开发的重要领域。

  “海葵一号”所在的流花油田通过采用“深水导管架平台+圆筒型海上浮式储卸油装置+水下生产系统”开发模式,为经济有效开发中深水油气资源开拓出一条新路。

  在“海葵一号”不远处,亚洲第一深水导管架平台“海基二号”于日前完成海上安装,它的总高度达428米,总重量超5万吨,刷新海上原油生产平台高度和重量两项亚洲纪录。“海基二号”共设生产井24口,搭载了原油工艺和外输系统、生产水处理系统及电力供应系统等300余套设备,可实现远程水下井口控制、智能油气开采、台风生产模式等功能。

  中国海油深圳分公司流花油田开发项目常务副总经理王火平表示,“海葵一号”“海基二号”两座设施均创亚洲纪录,攻克了圆筒型浮式生产装备一体化系统、超大型海洋平台轻量化设计等系列技术难题,形成了两项世界首创、十余项国内首创技术,工程建设整体达到世界先进水平。

  近年来,依托重大工程项目,我国突破了一系列深水关键技术,全类型深水油气装备自主建设能力得到大幅提升。

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